3.9.
3.9.1. Головка цилиндров, клапанный механизм (рис. 3.70-3.74)
1. Отвинтите четыре колпачковые гайки /. Снимите крышку 2 и прокладку, рис. 3.70.
2. Отвинтите болты 3, три болта 4 и сними¬те колпак 5 с прокладкой (рис. 3.71).
3. Снимите четыре гайки 6, два болта 7 и ось коромысел в сборе Н. От вин i те четыре на¬кидные гайки 9 топливопроводов высокого давления и отсоедините трубопроводы от фор¬сунок. Отвинтите гайку П) крепления топливо¬проводов (рис. 3.72).
Рис. 3.74
4. Снимите четыре банджо-болта //и от¬соедините дренажный топливопровод 12 от форсунок 13 (рис. 3.73).
5. Отвинтите шестнадцать болтов 14 и снимите головку цилиндров 15 с прокладкой. Очистите поверхность головки (рис. 3.73).
6. Сожмите клапанные пружины 1 с помо¬щью приспособления 2. Снимите сухари, та¬релку. пружины (рис. 3.74).
7. Снимите клапана и промаркируйте их для правильной последующей сборки. Каждый клапан должен быть установлен на свое место.
8. Снимите уплотнение клапанов.
3.9.1.1. Контрольные операции
Проверка неплоскостности поверхности головки цилинлров (рис. 3.75).
I. Расположите головку цилиндров 3 на столе и очистите поверхность сопряжения с блоком цилиндров.
2
Рис. 3.72
2. Наложите поверочную линейку 2 на ка¬ждую из четырех сторон головки и по двум диагоналям для проверки неплоскостности.
3. Вставьте щуп / в зазор между линейкой и плоскостью головки. Если результат измере¬ния превышает 0,1 мм, обработайте (прошли¬фуйте) поверхность головки или замените ее.
Проверка контакта тарелки клапана с седлом
Проверьте контакт конусной поверхности тарелки клапана с седлом. Отремонтируйте клапан и седло, если ширина полоски контакта превышает 2.0 мм. Ширина полоски должна быть 1,5…2,0 мм с разностью ширины не более
0. 5 мм. Если клапан и седло не поддаются ре-монту, замените клапан и головку цилиндров (Д-242/Д-243/Д-244).
Примечание. Если клапанное седло имеет трещины, замените головку (дизели Д-242/Д-243 Д-244) или выиреесуйте вставку седла (дизели Д-245 Д-245.5/Д-245.55 Д-245.5Я2 ‘Д-245.43Б2).
Проверка угопапия тарелок клапанов
Проверьте состояние седел 2 клапанов штангенглубиномером / или индикатором по угопанию тарелок новых клапанов (рис. 3.76).
Измеряемый зазор 3 должен иметь размер:
исходный 1,00… 1,25 мм
предельный 3,00 мм
Если утопание превышает 3,0 мм, замените головку цилиндров (Д-242/Д-243/Д-244) или вставки седел клапанов (Д-245/Д-245.5/ Д-245.5Б/Д-245.5S2^-245.43S2).
Ремонт клапанных седел (рис. 3.77)
Пели поверхность клапанного седла имеет пигтинг или канавки, прошлифуйте его по¬верхность конусным (45°) шлифовальным кру¬гом 2 с помощью планетарно-шлифовального приспособления / (4 оправка). При увеличе¬нии ширины фасок седел более 2,0 мм ее уменьшают шлифовальными кругами с углом конуса 15 и 75°. Клапанное седло должно кон¬тактировать посередине клапанного пояска.
Примечание. После ремонта седла проверь¬те утопание тарелки клапана.
Притирка клапанов (рис. 3.78)
Притрите тарелки клапанов к седлам при-способлением / (2 присоска) с пастой из сме¬си микропорошка N120 и масла (индустриаль¬ного или веретенного). Ширина притертой ма¬товой полоски на фаске клапана должна быть не более 2 мм. Верхняя кромка матовой полос¬ки должна располагаться на расстоянии не ме¬нее 0.5 мм от цилиндрического пояска тарелки клапана.
Рис. 3.78
Внутренний диаметр направляющей втулки клапана
1. Удалите нагар с направляющей втулки 3 клапана, проверьте плотность посадки втулки в головке 2 (рис. 3.79).
2. Измерьте внутренний диаметр направ-ляющей втулки индикатором /.
Если измерение превышает 11.45 мм или если посадка втулки ослаблена, замените кла¬панную направляющую втулку.
3. Выпрессуйте втулку 3 из головки цилин¬дров 2 с помощью бородка 4 и молотка, рис. 3.80.
4. Нанесите эпоксидный клей (без напол-нителя) на внешнюю поверхность новой на-правляющей втулки и запрессуйте ее в головку цилиндров 2 с помощью приспособления, со-стоящего из распорной пластины 5 и специаль¬ного болта 6 (рис. 3.81).
Геометрические размеры клапанов
(рис.3.82)
‘Замерьте диаметр стержня и проверьте биение фаски и изгиб стержня. Предельный диаметр стержня 10.85 мм. Биение фаски от¬носительно оси клапана (рис. 3.82, б) и изгиб стержня (рис. 3.82, а) не должны превышать
0. 03 мм.
Если клапаны имеют пригары, выкрашива¬ния металла на фасках тарелок, отремонтируй¬те или замените клапаны.
Проверьте упругость клапанных пружин 2 с помощью приспособления /. Значение усилий сжатия и соответствующие им высоты должны соответствовать указанным в табл. 3.1.
Примечание. Сборку клапанного механизма и установку головки цилиндров производите в по-следовательности, обратной разборке.
Впускные и выпускные клапаны устанавливай¬те строго на свои места согласно предварительно нанесенной маркировке.
Таблица 1
Клапанная
пружина Усилие сжатия. Н Высота пружины. им
в рабочем состоянии при прелвари- тельном сжатии в свободном состоянии в рабочем состоянии предварительное поджат ие
Наружная 342…398 137…159 64.0 42,3 55,3
Внутренняя 171…200 66…77 58.5 37,3 50,3
3.9.1.2. Сервисные операции
Затяжка бо.нов крепления головки цилиндров
Рис. 3.84
Проверка и регулировка зазоров в клапанах (рис. 3.85)
Зазоры между бойком коромысла и торцом стержня клапана на непрогретом дизеле долж¬ны соответствовать указанным в табл. 3.2.
Модель дизеля Зазоры клапанов, мм
впускные выпускные
Д-242’243’244 /242S — 243 S/244S 0 25*» °’
-0.05 о ->**«.10
‘Л—‘ -0,005
Д-245/245.5/245.55/245.4352/245.552 о тс ««.os 010 0 4S *0’05 о.ю
Регулировку производите в следующей по-следовательности:
• при снятом колпаке крышки головки ци-линдров проверите коленчатый вал до момен¬та перекрытия клапанов в 1-м цилиндре (впу¬скной клапан первого цилиндра открывается, выпускной закрывается);
• отрегулируйте зазор в 4. 6. 7 и 8-м кла¬панах (отсчет клапанов от вентилятора);
• проверните коленчатый вал на один обо¬рот, установив перекрытие в 4-м цилиндре, и отрегулируйте зазор в 1,2, 3 и 5-м клапанах.
Для установки зазора отпустите контргайку / вит а 2 на коромысле регулируемого клапана
и. поворачивая винт, установите между бойком коромысла и торном стержня клапана необхо¬димый зазор по щупу 3. После установки зазо¬ра затяните контргайку и снова проверьте зазор щупом, проворачивая штангу. По окончании регулировки зазора в клапанах поставьте на место колпак крышки головки цилиндров.
Клапаны впускной и выпускной можно ре-гулировать также на каждом цилиндре при по-ложении поршня в верхней мертвой точке. Для лого проверните коленчатый вал до момента установки поршня 1-го цилиндра в верхнюю мертвую точку, соответствующую концу такта сжатия, и отрегулируйте зазор в клапанах 1-го цилиндра. Проверните коленчатый вал на пол- оборота и отрегулируйте зазор в клапанах 3-го цилиндра, т.е. зазор в клапанах регулируйте в последовательности, соответствующей порядку работы цилиндров 1 3 4 2, проворачивая ко¬ленчатый вал на пол-оборота по ходу часовой стрелки.
Моменты затяжки крепежа в зависимости от диаметра резьбы приведены ниже.
Диаметр резьбы, мм М10 М12 М14 М16
Момент затяжки. Н м 30…35 55…60 80…90 120…190
3.9.2. Цилиидропоршневая группа
1. Отвинтите двадцать два болта (на рис. 3.86 не показаны) и снимите масляный картер.
2. Расстопорите и отвинтите два болта I и отсоедините нагнетательный маслопровод 2 от масляного насоса 4.
3. Расстопорите и отвинтите два болта 3 и снимите масляный насос 4.
4. Вращая коленчатый вал за шкив, устано¬вите поочередно каждый поршень в НМТ. От- винтите восемь гаек 5 крышек шатунов.
5. Отсоедините крышки 6 от шатунов и по-очередно (с 1-го по 4-й) снимите каждую крышку с шатуна.
6. Удалите нагар с верхней части поршней и гильз.
7. С помощью деревянной наставки вы¬толкните каждый шатун с поршнем через верх¬нюю часть блока цилиндров.
Рис. 3.87
Рис. 3.88
ВАЖНО! При разборке для сохранения в ком-плекте приработанных деталей: гильз цилиндров, поршней, шатунов с крышками, коренных и шатун-ных вкладышей промаркируйте их или привяжите бирки с указанием номера цилиндра.
8. С помощью съемника S выпрессуйте гильзы 7 из блока цилиндров (рис. 3.87).
9. С помощью экспандера 13 снимите поршневые кольца 12 с поршня 9 (рис. 3.88).
10. Снимите два стопорных кольца 10 и выпрессуйте поршневой палец //из бобышек поршня 9.
ВАЖНО! При последующей сборке каждое поршневое кольцо, имеющее маркировку «ВЕРХ» на торцевой поверхности, должно быть установле¬но так. чтобы маркировка была обращена к днищу поршня.
Примечания: 1. Для дизелей Д-242/Д-243 Д-244 маркировку «ВЕРХ» имеют 2-е и 3-е ком-прессионные кольца, а для дизелей Д-245/ Д-245.5 промаркированы все три компрессионных кольца.
2. В сертифицированных дизелях Д-2425/ Д-243S^-244S Д-245Ь Д-245.5Б Д-245,5S2^-245.43S2 устанавливаются трехканавочные поршни и марки-ровку «ВЕРХ» имеет второе компрессионное коль¬цо (среднее).
ВНИМАНИЕ! При последующей сборке должны бьпь выполнены следующие требования:
• Проверьте выступание бурта гильзы / над плоскостью блока, как показано на рис. 3.89 (2 прижимы; 3 индикатор: 4 головка цилиндров).
Численные значения выступания бурта гильзы нал плоскостью блока следующие:
Исходные размеры, мм 0,05…0.11
Предельное значение, мм 0,01
• Поршни, входящие в комплект, должны быть одной размерной группы, соответствую¬щей группе гильз цилиндров («Б», «С» или «М»).
• Запрессовку пальца II в поршень 9 про-изводите только после предварительного на¬грева поршня до 70…80 °С (см. рис. 3.88).
• Поршневой палец // должен свободно проворачиваться во втулке верхней головки шатуна.
• Поршневые кольца 12 должны быть ус-тановлены в соответствии с указанными выше рекомендациями и должны свободно вращаться в канавках поршня и утопать в них.
• Перед установкой поршня с кольцами в гильзу замки колец разверните на 90 °С по ок-ружности: убедитесь в том. что замки колец не совпадают с плоскостью поршневого пальца.
• При установке поршня в гильзу исполь¬зуйте конусное приспособление или сжиматель колец / (рис. 3.90).
• Гайки крепления крышки шатуна затя¬ните моментом 100… 120 Н-м.
З.9.2.1. Контрольные операции
Внутренний диаметр шатунных подшипников в сборе (рис. 3.91)
Рис. 3.91
1. Замерьте диаметры шатунных подшип¬ников / коленчатого вала с помощью индика¬торного нутромера 2 при затянутом крепеже (моментом 100… 120 Н м) в плоскости, перпен- д и куля рн ой разъе му.
2. Запишите результаты замера и сравните с результатами замера диаметров шатунных шеек коленчатого вала. Определите величины зазоров.
3. Шатунные вкладыши подлежат замене или переходу на ремонтные размеры, если за¬зоры в шатунных подшипниках превышают
0, 3 мм.
Зазор между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна
1. Измерьте микрометром / наружный диаметр поршневого пальца 2 (рис. 3.92).
2. Проверьте но индикатору изгиб и скру-чивание шатуна. Изгиб шатуна не должен пре-вышать 0,08 мм. скручивание не более
0, 12 мм. Если изгиб и скручивание превышают тти пределы, замените шатун.
Внутренний диаметр i иль ян
Замерьте индикаторным нутромером I внутренний диаметр гильзы 2 в пяти поясах по высоте и в четырех плоскостях по окружности, как показано на рис. 3.95.
Если овальность и конусность гильзы пре-вышает 0.09 мм. а внутренний диаметр гильзы более 110,5 мм. замените ее.
2. Измерьте индикаторным нутромером 3 диаметр втулки 4 верхней головки шатуна (рис. 3.93).
3. Определите зазор. Если зазор между пальцем и втулкой превышает 0.06 мм. а ко¬нусность и овальность отверстия превышает
0. 02 мм. замените поршневой налец л втулку.
4. При замене втулки отверстие под порш¬невой палец должно быть обработано в размер 0 ЗХ. обеспечив расстояние между осями 230 ± 0.025 мм.
llti но и скручивание шатуна
1. Установите шатун 2 на приспособление / (рис. 3.94).
Наружный диаметр поршни (рис. 3.96)
Замерьте микрометром / диаметр юбки поршня 2 в плоскости 3 3. перпендикулярной отверстию под поршневой палец на расстоянии 23 vfvi от нижнего торца. Если диаметр поршня меньше 109,65 мм. замените его.
Зазор, мм, между юбкой поршня и гильзой:
Исходный 0,14
Предельный 0,60
Зазоры в гамках поршневых, колец
Замерьте с помощью щупа / зазор в замке поршневого кольца 2, установленного в неиз-ношенной части зерказа гильзы 3 (рис. 3.97).
Зазор для новых поршневых колец должен быть в пределах 0,3…0,6 мм. Если зазор в замке превышает 3 мм, замените поршневое кольцо.
Зазоры, мм, между кольцом и канавкой поршня по высоте следующие:
для компрессионного кольца 0,017…0.115
для маслосъемного кольца … 0,035.. .0.080
предельное значение 0.40
Упругость поршневых колец
Измерьте упругость поршневого кольца / с помощью приспособления 2 (рис. 3.100).
Зазор между кольцом и канавкой поршня по высоте
При торе в замке в пределах 0,30…
0, 60 мм упругость кольца должна быть в пре-делах 60…75 Н. Нели упругость меньше 60 Н. замените кольцо.